一张小小的产品质量控制卡，竟让宁波隆源精密机械有限公司的产品内部不良率，即产品出厂前检验出来的不良品比例，从原来的的10%降低到了1%。这其中有什么奥秘呢？

    宁波隆源精密机械有限公司成立于1996年，起先是一家主要从事压铸模具制造的企业，在压铸行业竞争日益激烈的情况下，隆源为了应对市场，从2006年开始逐步导入压铸产品精密机加工，公司先后从美国HAAS公司引进了20多台CNC精密加工中心，开始专业生产各类精密压铸模具、压铸及精密机械加工零部件。转型第二年，便开始为BorgWarner（博格华纳）、BRP（庞巴迪）、KARCHER（凯驰）等知名企业作产品配套，随着与世界顶级企业合作的开展，公司的技术水平、管理水平也迅速得到提升。但多年来，有一个问题却一直困扰着隆源，那就是压铸件的内部不良率一直维持在10%，居高不下。

    “居高不下的不良率无形之中提高了产品成本，压缩了利润空间。”隆源知道，不良率必须降下来，否则公司将越来越失去市场竞争力。但怎么降呢？压铸件的生产涉及多道工序，每一道工序都有出现不良的可能。那么到底在哪道工序？是什么原因造成了产品不良呢？

    2008年4月，产品质量控制卡悄然出现在隆源的生产车间。“从原材料进料检验到生产过程的压铸、修边、去毛刺、加工等，每一道工序，我们都要求将其制造、检验信息全部进入质量控制卡。”该公司工程部经理张必胜介绍说，原材料进料检验合格后，该材料的相关信息就以料号的形式予以记录了，这就是产品质量控制卡的原始信息。到了生产环节，一旦压铸件压铸成型，首件检验合格后，一张正式的产品质量控制卡就“诞生”了。此时，控制卡上的信息包括产品名称、材料名称、料号，而压铸过程信息、过程巡检记录也都计入控制卡中。随后，压铸件又流转到修边、去毛刺、加工等工序中。每经过一道工序，该控制卡上就将增加这道工序的制造信息和质量检验记录，同时，也只有检验合格的产品，才能流转到下一道工序。如果检验人员检出了不良品，则需同时填写产生不良的分析意见。

    去年6月，通过质量控制卡，该公司品保部发现，射钉枪壳体产品在车内孔的过程中，出现了10%的不良率，主要表现为压铸件加工后表面有气孔。品保工程师将此信息进行汇总后，马上召集技术、生产人员一起进行分析。经过对这些数据的反复推敲，相互论证，他们很快找到了产生气孔的原因。随后，他们调整了压铸过程工艺参数，将直接进料口改为缓冲进料口，同时采用集中排气的方式，经过连续3次验证和调整，使该产品的内部不良率最终下降到了1%。“哪些工序出现了不良品，不良品主要集中在哪几个工序，不良的表现又是什么？一看质量控制卡，这些信息一目了然。”张必胜告诉记者，有了质量控制卡，质量控制就变得更有方向了，控制卡运行了大约4个月时间后，隆源的内部不良率从10%逐步下降到现在的1%以下，有效地降低了公司的制造成本，为企业赢得了更大的发展空间。

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