橡塑件公司聚焦细节管理，积极创新，将热流道技术导入到小微模具的设计中，在小微注塑零部件的生产中配合机械手进行试点应用，经测试验证，注塑零部件的产品质量得到了明显提升，产量也翻了一番，模具能效得到了明显提升，成为创新升级行动的又一具体实践。
　　此前，塑料现场分部通过机械手的批量应用，解放了注塑生产环节的劳动力，有效改善了小型塑料件的生产效率，但后续仍然需人工分离产品件与浇口凝料，并进行披锋、毛刺等的修边。
　　由于生产的高效和修边效率的不匹配，生产瓶颈由注塑环节转移到了后处理环节。分部职工依然需要加班加点进行产品修边和包装。
　　在日益加剧的市场竞争中，人力成本是任何一个企业不得不面对的课题。采用自动化生产，降低用工成本是每个企业所追求的。在产量不断攀升的近几个月，生产任务依然给塑料分部带来了巨大压力，导致分部产量捉襟见肘。
　　鉴于此，塑料分部与设备动能部协同攻关，探索热流道技术在小微注塑模具中的应用，并以某型垫片为试点开发了热流道模具。新模具采用模温机加温控箱，产品件可直接用模具上的推料管推出落下，无需机械手干预，无凝料、免修边，可直接收起打包入库发交，型腔数量也扩展为原来的一倍，产量翻倍。
　　原模具生产的产品件有料把且需修边，占用两个人加班生产，手都被尖嘴钳磨破了，还是不能满足每日一万件的订单需求；导入热流道技术后，虽一次投资费用高，但节省人力物力，两年可回模具制作成本，员工无需疲于奔命，消除了生产瓶颈。
　　基于热流道模具的优点，后期将面向需求量极大、不易修边的部分产品进行推广，变更模具结构设计，改善小微产品的模具能效。