压铸工艺的诸多特点，使其在提高有色金属合金铸件的精度水平、生产效率、表面质量等方面显示出了巨大优势。随着汽车、摩托车等工业的发展，以及提高压铸件质量、节省能耗、降低污染等设计要求的实现，有色金属合金压铸件、特别是轻合金（铝及镁合金）压铸件的应用范围在快速扩张。

有资料表明：工业发达国家用铝合金及镁合金铸件代替钢铁铸件正在成为重要的发展趋势。目前压铸已成为汽车用铝合金成形过程中应用最广泛的工艺之一，在各种汽车成型工艺方法中占49％。

在有关压铸国际会议上，锌、铝合金压铸问题的学术论文数量仅次于镁合金，说明锌、铝合金压铸仍然是压铸合金的一大主流。但是，挤压（液、固态）铸造、半固态挤压铸造等技术更受重视。

瑞士布勒公司的Leo.Iten先生针对未来轻型汽车对构件塑性、可焊性和表面质量要求的提高，需要采用真空压铸的特点，介绍了布勒公司的铝合金真空压铸工艺。

“这种铸造工艺让我们看到了高压铸造广阔的发展前景。”国际模协秘书长罗百辉认为，采用这种工艺压铸的铝合金件，具有可焊接、可进行热处理的特点，铸件的伸长率和表面质量随着真空度的提高而提高，完全可以满足未来轻型汽车的要求，并具备操作简单、经济、灵活等优点。

由于汽车轻量化主题的大力倡导，使得国内的铝合金压铸件以及镁合金压铸件市场一度火爆。而国内压铸机产业经过多年的不断升级发展。现今也已经达到了一个辉煌时期，不仅产量上占有优势，甚至在质量上也可媲美国外压铸机生产强国。当然在压铸机发展的现阶段并非全国各地遍地开花。而是先以长三角、珠三角两个区域为主重点发展，然后随着市场规模的逐步增加再开始向周边辐射。据不完全统计现在仅长三角和珠三角就已经有压铸机生产企业100余家，规模以上企业10余家。

现在我国压铸设备反映出两个问题：一是压铸装备的技术水平已趋于稳定，二是压铸装备方面的研究近几年进展不大。随着压铸生产不断向自动化、规模化发展，如何进行科学管理，从而提高压铸件质量和生产率、降低运营成本，已引起各压铸生产单位的重视，特别是中国“入世”后，为了提升国内企业的竞争力，管理技术水平必须随之提高。

株洲南方雅马哈摩托车有限公司的刘诗文先生，论述了压铸生产中一个具体生产要素与压铸件质量互为因果关系时，生产要素中某一具体因素发生变化而引起铸件质量出现异常（变化点），如何强化这种变化点管理，从而按计划组织生产和持续改进压铸件质量的问题。文中详细地阐述了生产要素与压铸件质量的关系，提出了变化点的具体管理办法。

我国目前共有有色金属压铸企业3000家左右，压铸件产量从1995年的26.6万t上升到2005年的87万t，年均递增率为12.58％，其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3／4以上。

随着技术水平和产品开发能力的提高，铝合金压铸产品的种类和应用领域在不断扩宽，其合金种类、压铸设备、压铸模具和压铸工艺都发生了巨大的变化。